Werkzeugauswahl für die CNC-Bearbeitung
Das Prinzip der Auswahl von CNC-Werkzeugen
Die Werkzeugstandzeit hängt eng mit dem Schnittvolumen zusammen. Bei der Formulierung von Schnittparametern sollte zunächst die angemessene Werkzeuglebensdauer ausgewählt und die angemessene Werkzeuglebensdauer entsprechend dem Optimierungsziel bestimmt werden. Im Allgemeinen wird die Werkzeuglebensdauer mit der höchsten Produktivität und die Werkzeuglebensdauer mit den niedrigsten Kosten unterteilt. Ersteres wird anhand des Ziels der geringsten Einzelstück-Arbeitsstunden und Letzteres anhand des Ziels der niedrigsten Prozesskosten bestimmt.
Bei der Werkzeugauswahl können Sie je nach Komplexität des Werkzeugs, Herstellungs- und Schleifkosten folgende Punkte berücksichtigen. Die Lebensdauer komplexer und hochpräziser Werkzeuge sollte höher sein als die einschneidiger Werkzeuge. Bei Wendeschneidwerkzeugen mit Maschinenklemmung kann aufgrund der kurzen Werkzeugwechselzeit die Werkzeugstandzeit kürzer gewählt werden, im Allgemeinen 15–30 Minuten, um die Schneidleistung voll auszuschöpfen und die Produktionseffizienz zu verbessern. Bei Multitools, modularen Werkzeugmaschinen und automatisierten Bearbeitungswerkzeugen mit komplexer Werkzeugmontage, Werkzeugwechsel und Werkzeugeinstellung soll die Werkzeugstandzeit höher sein und insbesondere die Zuverlässigkeit des Werkzeugs gewährleistet sein.
Wenn die Produktivität eines bestimmten Prozesses in der Werkstatt die Verbesserung der Produktivität der gesamten Werkstatt einschränkt, sollte die Werkzeugstandzeit des Prozesses niedriger gewählt werden. Wenn die Kosten der gesamten Anlage pro Zeiteinheit eines bestimmten Prozesses relativ hoch sind, sollte auch die Werkzeugstandzeit niedriger gewählt werden. Um bei der Endbearbeitung großer Teile sicherzustellen, dass mindestens ein Durchgang abgeschlossen wird und um einen Werkzeugwechsel während des Schneidens zu vermeiden, sollte die Werkzeugstandzeit entsprechend der Genauigkeit des Teils und der Oberflächenrauheit bestimmt werden. Im Vergleich zu herkömmlichen Werkzeugmaschinenbearbeitungsverfahren stellt die CNC-Bearbeitung höhere Anforderungen an Schneidwerkzeuge.
Es erfordert nicht nur gute Qualität und hohe Präzision, sondern auch Dimensionsstabilität, hohe Haltbarkeit sowie einfache Installation und Einstellung. Erfüllen Sie die hohen Effizienzanforderungen von CNC-Werkzeugmaschinen. Die ausgewählten Werkzeuge auf CNC-Werkzeugmaschinen verwenden häufig Werkzeugmaterialien, die für das Hochgeschwindigkeitsschneiden geeignet sind (z. B. Schnellarbeitsstahl, ultrafeinkörniges Hartmetall) und Wendeschneidplatten.
Wählen Sie Werkzeuge für das CNC-Drehen
Häufig verwendete CNC-Drehwerkzeuge werden in drei Typen unterteilt: Formwerkzeuge, Spitzwerkzeuge, Bogenwerkzeuge und drei Typen. Umformdrehwerkzeuge werden auch Prototypdrehwerkzeuge genannt, und die Konturform der bearbeiteten Teile wird vollständig durch die Form und Größe der Schneidkante des Drehwerkzeugs bestimmt. Zu den gängigen Umformdrehwerkzeugen in der CNC-Drehbearbeitung gehören Bogendrehwerkzeuge mit kleinem Radius, nicht rechteckige Drehwerkzeuge und Gewindeschneidwerkzeuge. Bei der CNC-Bearbeitung sollte der formgebende Drehmeißel möglichst wenig oder gar nicht zum Einsatz kommen. Der Spitzdrehmeißel ist ein Drehmeißel, der sich durch eine gerade Schneide auszeichnet.
Die Spitze dieser Art von Drehwerkzeug besteht aus linearen Haupt- und Nebenschneidkanten, wie z. B. 900 Innen- und Außendrehwerkzeugen, Drehwerkzeugen für die linke und rechte Stirnseite, Nutdrehwerkzeugen (Schneidwerkzeugen) und verschiedenen Außen- und Innenschneidkanten mit kleine Spitzenfasen. Lochdrehwerkzeug. Die Auswahlmethode für die geometrischen Parameter des spitzen Drehwerkzeugs (hauptsächlich der geometrische Winkel) ist im Wesentlichen die gleiche wie beim gewöhnlichen Drehen, jedoch sollten die Merkmale der CNC-Bearbeitung (wie Bearbeitungsroute, Bearbeitungsinterferenz usw.) umfassend berücksichtigt werden und die Werkzeugspitze selbst sollte als Stärke betrachtet werden.
Der zweite ist der bogenförmige Drehmeißel. Der bogenförmige Drehmeißel ist ein Drehmeißel, der sich durch eine bogenförmige Schneidkante mit einem kleinen Rundheits- oder Linienprofilfehler auszeichnet. Jeder Punkt der Bogenkante des Drehmeißels ist die Spitze des bogenförmigen Drehmeißels. Dementsprechend liegt der Werkzeugpositionspunkt nicht auf dem Bogen, sondern in der Mitte des Bogens. Der bogenförmige Drehmeißel kann zum Drehen von Innen- und Außenflächen verwendet werden und eignet sich besonders zum Drehen verschiedener glatt zusammenhängender (konkaver) Formflächen. Bei der Auswahl des Bogenradius des Drehmeißels sollte berücksichtigt werden, dass der Bogenradius der Schneidkante des Zweipunkt-Drehmeißels kleiner oder gleich dem minimalen Krümmungsradius an der konkaven Kontur des Teils sein sollte, damit z um Trockenheit bei der Verarbeitung zu vermeiden. Der Radius sollte nicht zu klein gewählt werden, da es sonst nicht nur zu einer schwierigen Fertigung kommt, sondern auch zu Schäden am Drehmeißel durch zu geringe Festigkeit der Werkzeugspitze oder mangelnde Wärmeableitungsfähigkeit des Werkzeugkörpers.
