Welche Methoden gibt es, um die Montagegenauigkeit sicherzustellen?
Welche Methoden zur Berechnung des Positionierungsfehlers gibt es?
Positionierungsfehler in zweierlei Hinsicht:
1. Der Positionierungsfehler, der durch die Ungenauigkeit der Werkstückpositionierungsfläche oder des Positionierungselements auf der Vorrichtung verursacht wird, wird als Referenzpositionsfehler bezeichnet.
2. Der Positionierungsfehler, der durch das Prozessdatum und das Positionierungsdatum des Werkstücks verursacht wird, wird als Fehler bei der Nichtübereinstimmung des Datums bezeichnet.
Grundvoraussetzungen für die Gestaltung von Werkstückspannvorrichtungen.
1. Während des Spannvorgangs sollte es möglich sein, das Werkstück in der richtigen Position zu positionieren.
2. Die Größe der Spannkraft ist angemessen, der Spannmechanismus sollte sicherstellen können, dass das Werkstück während des Bearbeitungsprozesses keine Lockerungen oder Vibrationen erzeugt, aber auch eine unzulässige Verformung und Oberflächenbeschädigung des Werkstücks, des Spannmechanismus, vermieden werden sollte generell selbsthemmend sein
3. Die Spannvorrichtung soll einfach zu bedienen, arbeitssparend und sicher sein. 4. Die Komplexität und Automatisierung der Spannvorrichtung muss dem Produktionsvolumen und der Produktionsweise angemessen sein. Der konstruktive Aufbau sollte einfach und kompakt sein und möglichst standardisierte Komponenten übernehmen.
Drei Elemente zur Bestimmung der Spannkraft? Nach welchen Grundsätzen werden Richtung und Punkt der Spannkraft gewählt?
Die Wahl der Spannkraftrichtung der Größenrichtung sollte grundsätzlich nach folgenden Grundsätzen erfolgen:
1. Die Richtung der Spannkraft sollte der genauen Positionierung des Werkstücks förderlich sein, ohne die Positionierung zu zerstören. Daher besteht die allgemeine Anforderung darin, dass die Hauptspannkraft senkrecht zur Positionierungsfläche verläuft
2. Die Richtung der Spannkraft sollte möglichst mit der Richtung der großen Steifigkeit des Werkstücks übereinstimmen, um die Spannverformung des Werkstücks zu reduzieren
3. Die Richtung der Spannkraft sollte so weit wie möglich mit der Schnittkraft und der Schwerkraftrichtung des Werkstücks übereinstimmen, um die erforderliche Spannkraft zu reduzieren. Auswahl der Spannkraftpunkte nach allgemeinen Grundsätzen:
1) Der Spannkraftpunkt sollte auf der durch das Stützelement gebildeten Auflagefläche liegen, um eine feste Positionierung des Werkstücks zu gewährleisten
2) Die Spannkraft sollte eine gute Steifigkeit aufweisen, um die Verformung des Werkstücks zu verringern
3) Die Spannkraft sollte möglichst nahe an der Bearbeitungsfläche liegen, um das durch die Schnittkraft am Werkstück verursachte Drehmoment zu reduzieren
Was sind die am häufigsten verwendeten Klemmmechanismen?
Konzentrieren Sie sich auf die Analyse und das Verständnis des Schrägkeil-Klemmmechanismus.
- Schräge Keilspannstruktur
- Schraubenklemmstruktur
- Exzentrische Klemmstruktur
- Scharnierklemmstruktur
- Zentrierklemmstruktur
- Gestängeklemmstruktur
Wie kann man nach den Strukturmerkmalen der Bohrmatrize klassifizieren? Wie kann man die Bohrhülse nach ihren strukturellen Eigenschaften klassifizieren? Je nach Bohrschablone und Clip wird die spezifische Verbindungsart in welche Arten unterteilt?
Gemäß den allgemeinen Strukturmerkmalen von Bohrwerkzeugen:
- Feste Bohrmatrize
- Drehbohrmatrize
- FIP-Bohrer
- Abdeckplatten-Bohrform
- Klassifizierung der Strukturmerkmale der Gleitsäulen-Bohrmatrize:
- Feste Bohrmatrize
- Kann die Bohrmatrize wechseln
- Bohrmatrize schnell wechseln
- Spezielle Bohrform-Bohrschablone im Clip des spezifischen Verbindungsmodus: fester Scharniertyp, getrennter hängender Typ.
