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CNC-Bearbeitung Bestimmen Sie die Schnittmenge
Bei der NC-Programmierung muss der Programmierer die Schnittmenge jedes Prozesses bestimmen und diese in Form von Anweisungen in das Programm schreiben. Zu den Schnittparametern gehören Spindeldrehzahl, Rückschnittmenge und Vorschubgeschwindigkeit. Für unterschiedliche Bearbeitungsverfahren müssen unterschiedliche Schnittparameter gewählt werden. Das Auswahlprinzip der Schnittmenge besteht darin, die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenrauheit der Teile sicherzustellen, die Schneidleistung des Werkzeugs voll auszuschöpfen, eine angemessene Werkzeughaltbarkeit sicherzustellen und die Leistung der Werkzeugmaschine voll auszunutzen, um die Produktivität zu maximieren und Kosten senken.
1. Bestimmen Sie die Spindelgeschwindigkeit
Die Spindeldrehzahl sollte entsprechend der zulässigen Schnittgeschwindigkeit und dem Durchmesser des Werkstücks (bzw. Werkzeugs) gewählt werden. Die Berechnungsformel lautet: n=1000 v/7 1D wobei: v? Schnittgeschwindigkeit, die Einheit ist m/m Bewegung, die durch die Haltbarkeit des Werkzeugs bestimmt wird; n ist die Spindeldrehzahl, die Einheit ist U/min, und D ist der Durchmesser des Werkstücks bzw. Werkzeugdurchmessers in mm. Für die berechnete Spindeldrehzahl n sollte am Ende die Drehzahl gewählt werden, die die Werkzeugmaschine hat oder nahe bei ihr liegt.
2. Bestimmen Sie die Vorschubgeschwindigkeit
Die Vorschubgeschwindigkeit ist ein wichtiger Parameter in den Schnittparametern von CNC-Werkzeugmaschinen, der hauptsächlich entsprechend der Bearbeitungsgenauigkeit und den Anforderungen an die Oberflächenrauheit der Teile sowie den Materialeigenschaften der Werkzeuge und Werkstücke ausgewählt wird. Die maximale Vorschubgeschwindigkeit wird durch die Steifigkeit der Werkzeugmaschine und die Leistung des Vorschubsystems begrenzt. Das Prinzip der Bestimmung der Vorschubgeschwindigkeit: Wenn die Qualitätsanforderungen des Werkstücks gewährleistet werden können, kann zur Verbesserung der Produktionseffizienz eine höhere Vorschubgeschwindigkeit gewählt werden. Im Allgemeinen im Bereich von 100–200 mm/min ausgewählt; Beim Schneiden, Bearbeiten tiefer Löcher oder Bearbeiten mit Schnellarbeitsstahlwerkzeugen empfiehlt es sich, eine niedrigere Vorschubgeschwindigkeit zu wählen, im Allgemeinen im Bereich von 20–50 mm/min. Wenn die Bearbeitungsgenauigkeit und die Oberflächenrauheit hoch sind, sollte die Vorschubgeschwindigkeit kleiner gewählt werden, im Allgemeinen im Bereich von 20–50 mm/min. Wenn das Werkzeug leer ist, insbesondere wenn die lange Strecke „zu Null zurückkehrt“, können Sie die CNC-Systemeinstellungen der Werkzeugmaschine auf die höchste Vorschubgeschwindigkeit einstellen.
3. Bestimmen Sie die Anzahl der hinteren Werkzeuge
Das Ausmaß des Rückgreifens wird durch die Steifigkeit der Werkzeugmaschine, des Werkstücks und des Schneidwerkzeugs bestimmt. Wenn die Steifigkeit dies zulässt, sollte das Ausmaß des Zurückgreifens so weit wie möglich der Bearbeitungszugabe des Werkstücks entsprechen, wodurch die Anzahl der Durchgänge reduziert und die Produktionseffizienz verbessert werden kann. Um die Qualität der bearbeiteten Oberfläche sicherzustellen, kann eine kleine Schlichtzugabe übrig bleiben, im Allgemeinen 0,2–0,5 mm. Kurz gesagt, der spezifische Wert der Schnittmenge sollte analog auf der Grundlage der Leistung der Werkzeugmaschine, der zugehörigen Handbücher und der tatsächlichen Erfahrung ermittelt werden.
Gleichzeitig können Spindeldrehzahl, Schnitttiefe und Vorschubgeschwindigkeit aneinander angepasst werden, um die beste Schnittmenge zu erzielen.
Die Schnittmenge ist nicht nur ein wichtiger Parameter, der vor der Einstellung der Werkzeugmaschine ermittelt werden muss, sondern auch die Frage, ob ihr Wert angemessen ist oder nicht, hat einen sehr wichtigen Einfluss auf die Bearbeitungsqualität, die Bearbeitungseffizienz und die Produktionskosten. Die sogenannte „angemessene“ Schnittmenge bezieht sich auf die Schnittmenge, die die Schnittleistung des Werkzeugs und die dynamische Leistung (Leistung, Drehmoment) der Werkzeugmaschine voll ausnutzt, um unter der Voraussetzung eine hohe Produktivität und niedrige Bearbeitungskosten zu erzielen Qualitätssicherung.
Die Spitze dieser Art von Drehwerkzeug besteht aus linearen Haupt- und Nebenschneidkanten, wie z. B. 900 Innen- und Außendrehwerkzeugen, Drehwerkzeugen für die linke und rechte Stirnseite, Nutdrehwerkzeugen (Schneidwerkzeugen) und verschiedenen Außen- und Innenschneidkanten mit kleine Spitzenfasen. Lochdrehwerkzeug. Die Auswahlmethode für die geometrischen Parameter des spitzen Drehwerkzeugs (hauptsächlich der geometrische Winkel) ist im Wesentlichen die gleiche wie beim gewöhnlichen Drehen, jedoch sollten die Merkmale der CNC-Bearbeitung (wie Bearbeitungsroute, Bearbeitungsinterferenz usw.) umfassend berücksichtigt werden und die Werkzeugspitze selbst sollte als Stärke betrachtet werden.
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