OEM-Bearbeitungsservice von BMT
Die Schritte zur Etablierung desBearbeitungProzessablauf
1) Berechnen Sie das jährliche Produktionsprogramm und bestimmen Sie die Produktionsart.
2) Analysieren Sie Teilezeichnungen und Produktmontagezeichnungen sowie Prozessanalysen von Teilen.
3) Wählen Sie Leerzeichen aus.
4) Formulieren Sie die Prozessroute.
5) Bestimmen Sie die Bearbeitungszugabe für jeden Prozess und berechnen Sie die Prozessgröße und -toleranz.
6) Bestimmen Sie die Ausrüstung und Werkzeuge, Vorrichtungen, Messwerkzeuge und Hilfswerkzeuge, die in jedem Prozess verwendet werden.
7) Bestimmen Sie die Schnittdosis und das Zeitkontingent.
8) Bestimmen Sie die technischen Anforderungen und Inspektionsmethoden für jeden Hauptprozess.
9) Füllen Sie die Prozessdokumente aus.
Bei der Umsetzung technischer Verfahren ist es häufig erforderlich, vorab festgelegte Inhalte anzupassen, um den wirtschaftlichen Nutzen zu verbessern. Bei der Umsetzung der Prozessabläufe kann es zu unerwarteten Situationen kommen, wie z. B. einer Änderung der Produktionsbedingungen, der Einführung neuer Technologien, neuer Technologien, der Anwendung neuer Materialien, fortschrittlicher Geräte usw., die alle eine rechtzeitige Überarbeitung erfordern Verbesserung der Prozessabläufe.
Der Bearbeitungsfehler bezieht sich auf den Grad der Abweichung zwischen den tatsächlichen geometrischen Parametern (geometrische Größe, geometrische Form und gegenseitige Position) und den idealen geometrischen Parametern nach der Bearbeitung. Nach der Bearbeitung ist der Grad der Übereinstimmung zwischen den tatsächlichen geometrischen Parametern und den idealen geometrischen Parametern die Bearbeitungsgenauigkeit. Je kleiner der Bearbeitungsfehler, desto höher der Konformitätsgrad und desto höher die Bearbeitungsgenauigkeit. Bearbeitungsgenauigkeit und Bearbeitungsfehler sind zwei Formulierungen desselben Problems. Daher spiegelt die Größe des Verarbeitungsfehlers die Verarbeitungsgenauigkeit wider.
1. Fehler bei der Herstellung von Werkzeugmaschinen Zu Fehlern bei der Herstellung von Werkzeugmaschinen gehören hauptsächlich Spindelrotationsfehler, Führungsschienenfehler und Übertragungskettenfehler. Der Spindelrotationsfehler bezieht sich auf die Änderung der tatsächlichen Spindelrotationsachse jedes Moments relativ zu ihrer durchschnittlichen Rotationsachse und wirkt sich direkt auf die Präzision des zu bearbeitenden Werkstücks aus. Die Hauptgründe für den Spindelrotationsfehler sind der Koaxialitätsfehler der Spindel, der Fehler des Lagers selbst, der Koaxialitätsfehler zwischen den Lagern, der Spindelwicklung usw. Die Führungsschiene ist der Bezugspunkt zur Bestimmung der relativen Positionsbeziehung jedes einzelnen Das Werkzeugmaschinenteil an der Werkzeugmaschine ist auch der Bezugspunkt für die Werkzeugmaschinenbewegung. Herstellungsfehler, ungleichmäßige Abnutzung und Installationsqualität der Führungsschiene sind wichtige Faktoren, die den Fehler der Führungsschiene verursachen. Der Übertragungskettenfehler bezieht sich auf den relativen Bewegungsfehler zwischen Übertragungselementen an beiden Enden der Übertragungskette. Sie wird durch Herstellungs- und Montagefehler jedes einzelnen Glieds in der Übertragungskette sowie durch Verschleiß im Nutzungsprozess verursacht.
2. Der geometrische Fehler des Werkzeugs, jedes Werkzeug im Schneidprozess, führt zwangsläufig zu Verschleiß und damit zu einer Änderung der Größe und Form des Werkstücks. Der Einfluss des Werkzeuggeometriefehlers auf den Bearbeitungsfehler variiert je nach Werkzeugart: Bei der Verwendung von Schneidwerkzeugen fester Größe wirkt sich der Herstellungsfehler des Werkzeugs direkt auf die Bearbeitungsgenauigkeit des Werkstücks aus; Bei allgemeinen Werkzeugen (z. B. Drehwerkzeugen) hat der Herstellungsfehler jedoch keinen direkten Einfluss auf den Bearbeitungsfehler.
